脱硫脱硝智能诊断系统：引领工业烟气治理数字化转型新纪元

脱硫脱硝智能诊断系统的技术架构与创新突破

随着环保要求的日益严格，传统烟气治理系统面临运行效率低、故障响应慢等挑战。中天威尔基于十余年行业经验，创新研发的脱硫脱硝智能诊断系统，通过多源数据融合与机器学习算法，实现了治理过程的精准感知与智能决策。

1. 核心技术：陶瓷滤管与智能诊断的深度融合

系统以中天威尔自主研发的陶瓷催化剂滤管和无催化剂高温除尘陶瓷纤维滤管为核心载体，结合分布式传感器网络，实时采集温度、压力、NOx/SO2浓度等关键参数。例如在玻璃窑炉应用中，系统通过分析滤管阻力变化趋势，可提前14天预测堵塞风险，诊断准确率达92%以上。

2. 行业适配：多场景解决方案展示

• 钢铁烧结行业：针对高碱金属烟气特性，系统通过自适应算法动态调整喷氨策略，解决催化剂中毒难题
• 垃圾焚烧领域：集成二噁英监测模块，结合陶瓷滤管的高效吸附特性，实现多污染物协同控制
• 生物质锅炉应用：针对烟气湿度波动大的特点，开发防结露智能预警模型

3. 诊断维度：全生命周期健康管理

系统构建了包含设备状态诊断、工艺优化诊断、能耗分析诊断的三维评估体系：

4. 智能运维：从被动响应到主动预警

通过部署脱硫脱硝智能诊断平台，某陶瓷企业实现了：

1. 非计划停机时间减少67%
2. 还原剂消耗量降低22%
3. 排放指标达标率提升至99.3%
4. 运维人员工作效率提高45%

5. 技术优势：与传统方案的对比分析

相较于传统SCR/SNCR组合工艺，中天威尔脱硫脱硝智能诊断系统具备显著优势：

典型应用案例与效益分析

案例一：某大型玻璃窑炉超低排放改造

项目原采用布袋除尘+SCR脱硝工艺，面临运行阻力大、氨逃逸超标等问题。实施脱硫脱硝智能诊断改造后：

• 系统阻力从2500Pa降至1200Pa
• 氨逃逸浓度从8mg/m³控制在2.5mg/m³以内
• 年节约运行费用约136万元
• 实现NOx＜50mg/m³、SO2＜35mg/m³的超低排放

案例二：钢铁烧结机头烟气治理

针对烧结烟气成分复杂、波动大的特点，脱硫脱硝智能诊断系统通过建立重金属吸附模型，有效预测陶瓷滤管寿命，避免因碱金属累积导致的系统失效，确保排放浓度持续达标。

未来发展趋势与技术展望

随着工业互联网与人工智能技术的深度融合，脱硫脱硝智能诊断将向以下方向发展：

中天威尔将持续深耕脱硫脱硝智能诊断领域，通过技术创新推动工业烟气治理向数字化、智能化转型升级，为构建绿色制造体系提供核心技术支撑。